Von Andy aus der Baiyear-Fabrik
Aktualisiert am 31. Oktober 2022
Beim Spritzgießen handelt es sich um ein hochwertiges, hochpräzises Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff in eine sorgfältig konstruierte Form eingespritzt wird, wo der Kunststoff abkühlt und zu einem bestimmten Teil oder Produkt erstarrt.Anschließend wird das Kunststoffteil aus der Form entnommen und als Endprodukt oder Near-End-Produkt einem sekundären Veredelungsprozess zugeführt.
Eine Spritzgussform besteht aus einem Kern und einer Kavität.Der durch diese beiden Teile beim Schließen der Form entstehende Raum wird als Teilekavität bezeichnet (der Hohlraum, der den geschmolzenen Kunststoff aufnimmt).Eine „Multi-Cavity“-Form ist ein gängiger Formtyp, der je nach Produktionsbedarf für die Herstellung mehrerer identischer Teile (bis zu 100 oder mehr) im selben Durchgang konzipiert werden kann.
Das Entwerfen einer Form und ihrer verschiedenen Komponenten (Werkzeuge genannt) ist ein hochtechnischer und komplexer Prozess, der hohe Präzision und wissenschaftliche Kenntnisse erfordert, um hochwertige Teile in kompakten Abmessungen nahezu perfekt herzustellen oder den Kundenanforderungen gerecht zu werden.So muss beispielsweise die entsprechende Rohstahlgüte ausgewählt werden, damit zusammenwirkende Komponenten nicht vorzeitig verschleißen.Auch die Härte des Rohmaterials Stahl muss bestimmt werden, um das richtige Gleichgewicht zwischen Verschleiß und Zähigkeit aufrechtzuerhalten.Die Wasserlinie muss richtig platziert sein, um die Kühlung zu maximieren und Verformungen zu minimieren.Formeningenieure berechnen außerdem Anschnitt-/Angussgrößenspezifikationen für eine ordnungsgemäße Befüllung und minimale Zykluszeiten und bestimmen die beste Schließmethode für die Haltbarkeit der Form über die gesamte Programmlaufzeit.
Während des Spritzgießvorgangs fließt geschmolzener Kunststoff durch einen „Rinnen“ in den Formhohlraum.Die Fließrichtung wird durch ein „Tor“ am Ende jedes Kanals gesteuert.Das Anguss- und Angusssystem muss sorgfältig ausgelegt sein, um eine gleichmäßige Verteilung des Kunststoffs und eine anschließende Kühlung zu gewährleisten.Die richtige Platzierung von Kühlkanälen in den Formwänden zur Wasserzirkulation ist auch für die Kühlung wichtig, um ein Endprodukt mit einheitlichen physikalischen Eigenschaften zu erzeugen, was zu wiederholbaren Produktabmessungen führt.Ungleichmäßige Kühlung kann zu Defekten führen – Schwachstellen, die die wiederholbare Produktion beeinträchtigen.
Im Allgemeinen erfordern komplexere Spritzgussprodukte komplexere Formen.Das Design und die Herstellung von Formen sind sehr anspruchsvoll und müssen sich oft mit Merkmalen wie Hinterschnitten oder Gewinden befassen, die oft mehr Formkomponenten erfordern.Es gibt weitere Komponenten, die der Form hinzugefügt werden können, um komplexe Geometrien zu bilden.Das Gravieren und Testen der Form erfordert einen relativ langen und komplexen Produktionszyklus, der eine lange Lebensdauer und eine hochpräzise Konsistenz der Form gewährleistet.
Die gängigen Verarbeitungsgeräte für die Formkonstruktion und -produktion sind: Bearbeitungszentrum (im Allgemeinen zum Schruppen verwendet), Feinschnitzen (Schlichten), elektrischer Impuls (auch als elektrischer Funke bekannt, muss Elektrode sein, Elektrodenmaterial: Graphit und Kupfer), Drahtschneiden (unterteilt in langsamen Draht, mittleren Draht und gewöhnlich), Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Schleifmaschinen (Flachschleifen, Innenschleifen, Rundschleifen), Radialbohrer, Tischbohrmaschinen usw., dies alles sind Formen, die zur Grundausstattung für die Entwicklung und Gravur gehören.
Baiyear konzentriert sich seit 12 Jahren auf den Kunststoffformenbau und das Spritzgießen.Wir haben reiche erfolgreiche Erfahrung.Wenn Sie Interesse am Kunststoffspritzguss haben, nehmen Sie gerne Kontakt zu uns auf.Bitte glauben Sie, dass Baiyear Ihnen mit Sicherheit die besten Dienstleistungen bieten wird, um Ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu verbessern.
Kontakt: Andy Yang
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Email: Andy@baidasy.com
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29. November 2022
